航空工業(yè)在上個世紀(jì)80年代就開始使用增材制造技術(shù)，之前增材制造在航空制造業(yè)只扮演了做快速原型的小角色。最近的發(fā)展趨勢是，這一技術(shù)將在整個航空航天產(chǎn)業(yè)鏈占據(jù)戰(zhàn)略性的地位。 包括波音、空客、Lockheed Martin, 霍尼韋爾以及普惠都做出了表率行動。
新一代飛行器不斷向高性能、高可靠性、長壽命、低成本方向發(fā)展，越來越多地采用整體結(jié)構(gòu)，零件趨向復(fù)雜化、大型化，從而推動了增材制造技術(shù)的發(fā)展與應(yīng)用。增材制造技術(shù)從零件的三維CAD 模型出發(fā)，無需模具，直接制造零件，可以大大降低成本，縮短研制周期，是滿足現(xiàn)代飛行器快速低成本研制的重要手段，同時也是滿足航空航天超規(guī)格、復(fù)雜金屬結(jié)構(gòu)制造的關(guān)鍵技術(shù)之一。

?電子束熔絲沉積成形

電子束熔絲沉積技術(shù)又稱為電子束自由成形制造技術(shù)（Electron Beam Freeform Fabrication，EBF3）。在真空環(huán)境中，高能量密度的電子束轟擊金屬表面形成熔池，金屬絲材通過送絲裝置送入熔池并熔化，同時熔池按照預(yù)先規(guī)劃的路徑運動，金屬材料逐層凝固堆積，形成致密的冶金結(jié)合，直至制造出金屬零件或毛坯。

電子束熔絲沉積快速成形技術(shù)具有一些獨特的優(yōu)點，主要表現(xiàn)在以下幾個方面：

（1）沉積效率高。電子束可以很容易實現(xiàn)數(shù)10kW 大功率輸出，可以在較高功率下達(dá)到很高的沉積速率（15kg/h），對于大型金屬結(jié)構(gòu)的成形，電子束熔絲沉積成形速度優(yōu)勢十分明顯。

（2）真空環(huán)境有利于零件的保護(hù)。電子束熔絲沉積成形在10-3Pa真空壞境中進(jìn)行，能有效避免空氣中有害雜質(zhì)（氧、氮、氫等）在高溫狀態(tài)下混入金屬零件，非常適合鈦、鋁等活性金屬的加工。
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（3）內(nèi)部質(zhì)量好。電子束是“體”熱源，熔池相對較深，能夠消除層間未熔合現(xiàn)象；同時，利用電子束掃描對熔池進(jìn)行旋轉(zhuǎn)攪拌，可以明顯減少氣孔等缺陷。電子束熔絲沉積成形的鈦合金零件，其超聲波探傷內(nèi)部質(zhì)量可以達(dá)到AA 級。
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（4）可實現(xiàn)多功能加工。電子束輸出功率可在較寬的范圍內(nèi)調(diào)整，并可通過電磁場實現(xiàn)對束流運動方式及聚焦的靈活控制，可實現(xiàn)高頻率復(fù)雜掃描運動。利用面掃描技術(shù)，能夠?qū)崿F(xiàn)大面積預(yù)熱及緩冷，利用多束流分束加工技術(shù)，可以實現(xiàn)多束流同時工作，在同一臺設(shè)備上，既可以實現(xiàn)熔絲沉積成形，也可以實現(xiàn)深熔焊接。利用電子束的多功能加工技術(shù)，可以根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)形式以及使役性能要求，采取多種加工技術(shù)組合，實現(xiàn)多種工藝協(xié)同優(yōu)化設(shè)計制造，以實現(xiàn)成本效益的最優(yōu)化。

美國麻省理工學(xué)院的V.R.Dave等人最早提出該技術(shù)并試制了Inconel 718 合金渦輪盤。2002年，美國航空航天局（NASA）蘭利研究中心的K.M. Taminger 等人提出了EBF3 技術(shù)，重點開展了微重力條件下的成形技術(shù)研究。同一時期，在海軍、空軍、國防部等機構(gòu)支持下，美國Sciaky 公司聯(lián)合Lockheed Martin、Boeing 公司等也在同時期合作開展了研究，主要致力于大型航空金屬零件的制造。成形鈦合金時，最大成形速度可達(dá)18kg/h，力學(xué)性能滿足AMS4999 標(biāo)準(zhǔn)要求。Lockheed Martin 公司選定了F-35 飛機的襟副翼梁準(zhǔn)備用電子束熔絲沉積成形代替鍛造，預(yù)期零件成本降低30%~60%。據(jù)報道，裝有電子束熔絲沉積成形鈦合金零件的F-35 飛機已于2013 年初試飛。2007 年美國CTC公司領(lǐng)導(dǎo)了一個綜合小組，針對海軍無人戰(zhàn)斗機計劃，制定了“無人戰(zhàn)機金屬制造技術(shù)提升計劃”（N-UCASMetallic Manufacturing Technology Transition Program），選定電子束熔絲沉積成形技術(shù)作為未來大型結(jié)構(gòu)低成本高效制造的方案。目標(biāo)是將無人機金屬結(jié)構(gòu)的重量和成本降低35%。

圖片：Sciaky制造的零件

中航工業(yè)北京航空制造工程研究所于2006年開始電子束熔絲沉積成形技術(shù)研究工作，開發(fā)了電子束熔絲沉積成形設(shè)備。開發(fā)的最大的電子束成形設(shè)備真空室46m3，有效加工范圍1.5m×0.8m×3m，5 軸聯(lián)動，雙通道送絲。在此基礎(chǔ)上，研究了TC4、TA15、TC11、TC18、TC21 等鈦合金以及A100超高強度鋼的力學(xué)性能，研制了大量鈦合金零件和試驗件。2012 年，采用電子束熔絲成形制造的鈦合金零件在國內(nèi)飛機結(jié)構(gòu)上率先實現(xiàn)了裝機應(yīng)用。

圖片：中航工業(yè)北京航空制造工程研究的電子束熔絲沉積成形設(shè)備

? 激光直接沉積增材成形

激光直接沉積技術(shù)是在快速原型技術(shù)和激光熔覆技術(shù)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一種先進(jìn)制造技術(shù)。該技術(shù)是基于離散/ 堆積原理，通過對零件的三維CAD 模型進(jìn)行分層處理，獲得各層截面的二維輪廓信息并生成加工路徑，在惰性氣體保護(hù)環(huán)境中，以高能量密度的激光作為熱源，按照預(yù)定的加工路徑，將同步送進(jìn)的粉末或絲材逐層熔化堆積，從而實現(xiàn)金屬零件的直接制造與修復(fù)。

由激光在沉積區(qū)域產(chǎn)生熔池并高速移動，材料以粉末或絲狀直接送入高溫熔區(qū)，熔化后逐層沉積，稱之為激光直接沉積增材成形技術(shù)。該技術(shù)只能成形出毛坯，然后依靠數(shù)控加工達(dá)到其凈尺寸，由于適合加工大型零件，送粉式的LENS技術(shù)在航空航天零件修復(fù)領(lǐng)域有著不可替代的作用。

激光直接沉積技術(shù)的特點如下：（1）無需模具；（2）適于難加工金屬材料制備；（3）精度較高，可實現(xiàn)復(fù)雜零件近凈成形；（4）內(nèi)部組織細(xì)小均勻，力學(xué)性能優(yōu)異；（5）可制備梯度材料；（6）可實現(xiàn)損傷零件的快速修復(fù)；（7）加工柔性高，能夠?qū)崿F(xiàn)多品種、變批量零件制造的快速轉(zhuǎn)換。

在我國，西安鉑力特的LSF設(shè)備就是這類技術(shù)的代表。除此之外，典型企業(yè)還有美國的OPTOMEC公司，法國BeAM公司，德國通快以及專為CNC機床公司提供增材制造包的HYBRID公司。

激光直接沉積技術(shù)是20世紀(jì)90 年代首先從美國發(fā)展起來的。1995 年，美國Sandia 國家實驗室開發(fā)出了直接由激光束逐層熔化金屬粉末來制造致密金屬零件的快速近凈成形技術(shù)。此后，Sandia 國家實驗室利用LENS 技術(shù)針對鎳基高溫合金、鈦合金、奧氏體不銹鋼、工具鋼、鎢等多種金屬材料開展了大量的成形工藝研究。1997 年，Optomec Design 公司獲得了LENS 技術(shù)的商用化許可，推出了激光直接沉積成套裝備。1995 年，美國國防部高級研究計劃署和海軍研究所聯(lián)合出資，由約翰霍普金斯大學(xué)、賓州州立大學(xué)和MTS 公司共同開發(fā)一項名為“鈦合金的柔性制造技術(shù)”的項目，目標(biāo)是利用大功率CO2 激光器實現(xiàn)大尺寸鈦合金零件的制造。基于這一項目的研究成果，1997 年MTS 公司出資與約翰霍普金斯大學(xué)、賓州州立大學(xué)合作成立了AeroMet 公司。為了提高沉積效率并生產(chǎn)大型鈦合金零件，AeroMet 公司采用14~18kW 大功率CO2 激光器和3.0m×3.0m×1.2m大型加工艙室，Ti-6Al-4V合金的沉積速率達(dá)1~2kg/h。AeroMet 公司獲得了美國軍方及三大美國軍機制造商波音、洛克希德·馬丁、格魯曼公司的資助，開展了飛機機身鈦合金結(jié)構(gòu)件的激光直接沉積技術(shù)研究，先后完成了激光直接沉積鈦合金結(jié)構(gòu)件的性能考核和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)制定，并于2002 年在世界上率先實現(xiàn)激光直接沉積Ti-6Al-4V 鈦合金次承力構(gòu)件在F/A-18 等飛機上的裝機應(yīng)用。

自“十五”開始，在國家自然科學(xué)基金委員會、國家863 計劃、國家973 計劃、總裝預(yù)研計劃等國家主要科技研究計劃資助下，北京航空航天大學(xué)、西北工業(yè)大學(xué)、中航工業(yè)北京航空制造工程研究所等國內(nèi)多個研究機構(gòu)開展了激光直接沉積工藝研究、力學(xué)性能控制、成套裝備研發(fā)及工程應(yīng)用關(guān)鍵技術(shù)攻關(guān)，并取得了較大進(jìn)展。

C919大客翼身組合體大部段中的關(guān)鍵零部件鈦合金上、下翼緣條是由西安鉑力特激光成形技術(shù)有限公司使用金屬增材制造技術(shù)（3D打印）所制造，上、下翼緣條中最大尺寸3070mm，最大重量196kg的左上緣條，僅用25天即完成交付，大大縮短了航空關(guān)鍵零部件的研發(fā)周期，實現(xiàn)了航空核心制造技術(shù)上一次新的突破。

? 電子束選區(qū)熔化成形

電子束選區(qū)熔化技術(shù)是指電子束在偏轉(zhuǎn)線圈驅(qū)動下按預(yù)先規(guī)劃的路徑掃描，熔化預(yù)先鋪放的金屬粉末；完成一個層面的掃描后，工作艙下降一層高度，鋪粉器重新鋪放一層粉末，如此反復(fù)進(jìn)行，層層堆積，直到制造出需要的金屬零件，整個加工過程均處于10-2Pa 以上的真空環(huán)境中，能有效避免空氣中有害雜質(zhì)的影響。

電子束選區(qū)熔化技術(shù)特點如下：
???? （1）真空工作環(huán)境，能避免空氣中雜質(zhì)混入材料。

??? （2）電子束掃描控制依靠電磁場，無機械運動，可靠性高，控制靈活，反應(yīng)速度快。

??? （3）成形速度快，是激光選區(qū)熔化的數(shù)倍。

??? （4）可利用電子束掃描、束流參數(shù)實時調(diào)節(jié)控制零件表面溫度，減少缺陷與變形。

??? （5）良好的控溫性能使其能夠加工TiAl 等金屬間化合物材料。

??? （6）尺寸精度可達(dá)±0.1mm，表面粗糙度約在R a15~50 之間，基本近凈成形。

??? （7）真空環(huán)境下成形，無需消耗保護(hù)氣體，僅消耗電能及不多的陰極材料，且未熔化的金屬粉末可循環(huán)使用，因此可降低生產(chǎn)成本。

??? （8）可加工鈦合金、銅合金、鈷基合金、鎳基合金、鋼等材料。

?電子束選區(qū)熔化技術(shù)源于20世紀(jì)90 年代初期的瑞典，瑞典Chalmers 工業(yè)大學(xué)與Arcam 公司合作開發(fā)了電子束選區(qū)熔化快速成形（Electron BeamMelting，EBM）技術(shù)，并以CAD-to-Metal 申請了專利。2003 年，Arcam 公司獨立開發(fā)了EBM設(shè)備。目前以制造EBM 設(shè)備為主，產(chǎn)品已成系列，兼顧成形技術(shù)開發(fā)。美國、日本、英國、德國、意大利等許多研究機構(gòu)、工廠、大學(xué)從該公司購置了EBM 設(shè)備，在航空、航天、醫(yī)療、汽車、藝術(shù)造型等不同領(lǐng)域開展研究，其中，生物醫(yī)學(xué)植入物方面的研究較為成熟。近年來，在航空航天領(lǐng)域的應(yīng)用也迅速興起，美國波音公司、Synergeering group 公司、CalRAM 公司、意大利Avio 公司等針對火箭發(fā)動機噴管、承力支座、起落架零件、發(fā)動機葉片等開展了大量研究，有的已批量應(yīng)用，材料主要銅合金、Ti6Al4V、TiAl 合金等。由于材料對電子束能量的吸收率高且穩(wěn)定，因此，電子束選區(qū)熔化技術(shù)可以加工一些特殊合金材料。

電子束選區(qū)熔化技術(shù)可用于航空發(fā)動機或?qū)椨眯⌒桶l(fā)動機多聯(lián)葉片、整體葉盤、機匣、增壓渦輪、散熱器、飛行器筋板結(jié)構(gòu)、支座、吊耳、框梁、起落架結(jié)構(gòu)的制造，其共同特點是結(jié)構(gòu)復(fù)雜，用傳統(tǒng)方法加工困難，甚至無法加工。其局限在于只能加工小型零件。目前世界上最大的電子束選區(qū)熔化設(shè)備是Arcam 公司的A2XX 型設(shè)備有效加工范圍為φ 350mm×380mm。

清華大學(xué)在國內(nèi)較早開展了相關(guān)研究，并開發(fā)了裝備。近年來，西北有色金屬研究總院、中科院金屬研究所、北京航空航天大學(xué)、北京艾康儀誠等單位利用Arcam 公司生產(chǎn)的設(shè)備開展了研究，涉及多孔材料、醫(yī)學(xué)應(yīng)用等領(lǐng)域。自2007 年以來，在航空支撐及國防預(yù)研基金等項目支持下，中航工業(yè)北京航空制造工程研究所針對航空應(yīng)用開展了鈦合金、TiAl 合金的研究。開發(fā)了電子束精確掃描技術(shù)、精密鋪粉技術(shù)、數(shù)據(jù)處理軟件等裝備核心技術(shù)。針對飛行器結(jié)構(gòu)輕量化需求，重點研究了鈦合金的力學(xué)性能及空間點陣結(jié)構(gòu)的承載性能和變形失效行為，目前正進(jìn)行飛機復(fù)雜鈦合金接頭及TiAl 葉片的電子束選區(qū)熔化制造技術(shù)研究。

?激光選區(qū)熔化增材成形技術(shù)

激光選區(qū)熔化成形技術(shù)原理與電子束選區(qū)熔化技術(shù)類似，通過把零件3D 模型沿一定方向離散成一系列有序的微米量級薄層，以激光為熱源，逐層熔化金屬粉末，直接制造零件。利用該技術(shù)可以制造出傳統(tǒng)方法無法加工的任意形狀的復(fù)雜結(jié)構(gòu)，如輕質(zhì)點陣夾芯結(jié)構(gòu)、空間曲面多孔結(jié)構(gòu)、復(fù)雜型腔流道結(jié)構(gòu)等。在航空、航天領(lǐng)域，可用于制造火箭發(fā)動機燃料噴嘴、航空發(fā)動機超冷葉片、小型發(fā)動機整體葉輪、輕質(zhì)接頭等，同時還可用于船舶、兵器、核能、電子器件、醫(yī)學(xué)植入等各個領(lǐng)域，具有廣泛的應(yīng)用前景。相較于電子束選區(qū)熔化技術(shù)，激光選區(qū)熔化由于所使用的粉末尺寸小，因此具有很高的尺寸精度和表面質(zhì)量。

激光選區(qū)熔化增材成形技術(shù)由激光選區(qū)燒結(jié)技術(shù)發(fā)展而來。20 世紀(jì)80 年代以來，經(jīng)歷了低熔點非金屬粉末燒結(jié)、低熔點包覆高熔點金屬粉末燒結(jié)、高熔點金屬粉末直接熔化成形等階段。激光選區(qū)燒結(jié)成形主要用于蠟?zāi)！⑸澳５戎圃欤瑸榫荑T造提供模型。這種原型表面粗糙，疏松多孔，還需要經(jīng)過高溫重熔或滲金屬填補孔隙等以后才能使用。隨著激光技術(shù)的發(fā)展以及高亮度光纖激光器出現(xiàn)，國內(nèi)外金屬激光選區(qū)熔化增材成形技術(shù)發(fā)展突飛猛進(jìn)。近幾年來，英國、德國、法國、美國、瑞典等國外發(fā)達(dá)國家先后開GH4169、AlSi10Mg、CoCr、TC4 等合金金屬復(fù)雜結(jié)構(gòu)的激光選區(qū)熔化增成形設(shè)備，并開展應(yīng)用基礎(chǔ)研究。國外著名R-R、GE、P&W、MTU、Boeing、EADS、Airbus 等航空航天武器裝備已利用此技術(shù)開發(fā)商業(yè)化的金屬零部件。

?需要關(guān)注的方面

增材制造技術(shù)以其與傳統(tǒng)去除成形和受迫成形完全不同的理念迅速發(fā)展成了制造技術(shù)領(lǐng)域新的戰(zhàn)略方向。金屬零件的高能束流增材制造在航空航天領(lǐng)域的研究和應(yīng)用也越來越廣泛，在先進(jìn)制造技術(shù)發(fā)展的同時，也促進(jìn)了結(jié)構(gòu)設(shè)計思想的解放和提升，兩者的相互促進(jìn)必將對未來飛行器制造技術(shù)領(lǐng)域造成深刻影響。隨著我國綜合國力的發(fā)展，包括航空在內(nèi)的國防武器裝備的開發(fā)逐漸加速，增材制造技術(shù)迎來了高速發(fā)展的階段，未來的應(yīng)用前景十分廣闊。但目前實際應(yīng)用還比較少，尚處于技術(shù)成長期，為了推進(jìn)技術(shù)的應(yīng)用和發(fā)展，需要關(guān)注以下幾個方面。

??? （1）內(nèi)部質(zhì)量和力學(xué)性能的均勻性、穩(wěn)定性和可靠性。由于高能束流增材制造過程集材料制備和零件成形于一體，零件的尺寸、形狀、擺放位置、熱參數(shù)、加工路徑等對內(nèi)部缺陷和組織的形成具有重要影響，每個零件的形成過程都具有一定的特殊性，因此，需要經(jīng)過多批次、大量的試驗考核，確定并固化從材料、成形到后處理的各個技術(shù)環(huán)節(jié)，以實現(xiàn)零件性能的穩(wěn)定性。

??? （2）與用戶的充分溝通，形成獨立的標(biāo)準(zhǔn)。增材制造技術(shù)實現(xiàn)過程不同于傳統(tǒng)的制造技術(shù)，其制備的零件性能也與傳統(tǒng)的鍛件、鑄件有明顯差異，不能完全用傳統(tǒng)技術(shù)的評價方法對增材制造技術(shù)進(jìn)行評定。通過溝通讓用戶充分了解增材制造技術(shù)的優(yōu)缺點，獲得用戶對產(chǎn)品性能的具體要求并有針對性的進(jìn)行滿足，形成針對增材制造的零件質(zhì)量評價標(biāo)準(zhǔn)，對于促進(jìn)增材制造技術(shù)的應(yīng)用十分重要。

??? （3）成本、效益的兼顧。并非所有的零件都適于采用增材制造方法，在進(jìn)行應(yīng)用技術(shù)開發(fā)時，需要選擇合適的應(yīng)用對象。綜合考慮成本、效益與周期等因素，在航空領(lǐng)域，適宜采用高能束流增材制造技術(shù)加工的零件種類主要有復(fù)雜形狀結(jié)構(gòu)、超規(guī)格結(jié)構(gòu)、需要快速研制的結(jié)構(gòu)以及可明顯降低成本的結(jié)構(gòu)等。
面向未來

由于增材制造所具有的極大靈活性，未來的飛機設(shè)計可以實現(xiàn)極大的優(yōu)化，更加仿生力學(xué)的結(jié)構(gòu)。市場研究機構(gòu)SmarTECH曾經(jīng)從4個角度來探索3D打印技術(shù)如何推動航空航天制造技術(shù)的發(fā)展。包括縮短交貨期、減輕零件重量、降低生產(chǎn)和運營成本、有利于環(huán)境保護(hù)。

- 增材制造在新的零件和備品備件制造方面對于縮短交貨期有著顯著的優(yōu)點。航空專家認(rèn)為比傳統(tǒng)方式縮短80％的制造時間，同時還可以顯著提高零部件的性能。

－將來增材制造方式可以顯著改變目前航空零部件的庫存狀態(tài)。把設(shè)計圖紙輸入到打印機就可以快速制造出零部件將大大降低航空零部件的庫存。

－商用飛機的使用壽命在30年，而維護(hù)和保養(yǎng)飛機的原制造設(shè)備是非常昂貴的。根據(jù)空客，通過增材制造技術(shù)，測試和替換零部件可以在2周內(nèi)完成，這些零件可以被快速運到需要維修的飛機所在地，省時省力的幫助飛機重新起飛。

－另外，不再需要保有大量的零部件以防飛機有維修需求，這些大量的零部件的生產(chǎn)也是十分昂貴和浪費資源的。當(dāng)然，對于舊的機型，尤其是數(shù)據(jù)丟失的型號，保有原來的零部件還是需要的。

?其他挑戰(zhàn)

另外，除了技術(shù)層面，增材制造在未來十年航空航天的需求與挑戰(zhàn)還很多，包括：

－當(dāng)前的飛機制造商并不了解增材制造設(shè)備，也很難提出對設(shè)備如何升級的要求，下一步飛機制造商需要更多的參與到增材制造設(shè)備的開發(fā)中來。

－增材制造設(shè)備廠商必須提高做工程的能力和提升材料專業(yè)度。當(dāng)前增材制造設(shè)備廠商缺乏開發(fā)高端航空航天零部件的能力，缺乏開發(fā)質(zhì)量跟蹤和控制設(shè)備的能力。增材制造設(shè)備廠商不能局限于做設(shè)備制造，而應(yīng)該發(fā)展圍繞著增材制造、增材制造材料一系列的系統(tǒng)服務(wù)商的能力。

－增材制造設(shè)備廠商需要開源設(shè)備材料，雖然接受其他的材料會帶來競爭，但靈活性提高了才能使得航空航天制造商開發(fā)更多的應(yīng)用。開源設(shè)備材料也會使得設(shè)備本身更容易受市場歡迎。

－軟件之間需要更好的銜接。目前脫節(jié)的地方很多，使得做出一個完整的零件過程變得磕磕絆絆，這不利于行業(yè)的績效。

－需要集成控制系統(tǒng)到增材制造設(shè)備里。目前市場上很少有系統(tǒng)的工具來監(jiān)測和跟蹤增材制造的過程，這導(dǎo)致需要大量的測試件，而且需要昂貴的后處理。