稀有金屬具有各種優良性質，因而在國民經濟各部門及近代科學技術各領域中(如航天、能源、電子、化工等)，都占有日益重要的地位。在某些領域中，稀有金屬材料的應用甚至成為促進該領域在某一階段發展的主要因素之一。 地球上鎳的蘊藏量很少，只有鐵的六百分之—左右，并且鎳又是同多種元素混合在一起，不容易提煉，所以鎳比較昂貴。鎳是高溫合金的重要材料，有獨特的耐腐蝕性，并是明顯改善鋼鐵等金屬性能的“佐料”，應用廣泛。 鎳是銀白色的金屬，密度為8．9g／cm3，熔點為1455℃，具有面心立方晶格，強度較高，塑性較好，導熱性差，電阻較大。在空氣、水、海水、許多鹽溶液、有機介質特別是各種堿液中，因鎳表面形成鈍化膜保護層而有極強的耐蝕性，其耐海水及熱堿腐蝕的能力在金屬中表現突出。純鎳常用做磁性材料及生產不銹鋼的合金，也用于電真空零件及耐蝕零件。 鎳合金是在鎳中加入銅、鉻、鋁、鎢、鈦、鋁等而形成的，用于高溫、耐蝕場合。Ni-Cu型合金又稱蒙乃爾合金，無低溫脆性，無磁性，焊接性較好，易于冷熱成形。其很適于制作低溫設備，高溫耐堿、耐海水及耐氫氟酸腐蝕設備，如換熱設備、反應釜、容器、彈性零件。Ni-Cr型合金又稱因科內爾合金，焊接性、冷熱成形性及耐蝕性較好，并有優良的抗高溫氧化性能，耐硝酸腐蝕性突出。主要用于高溫工作的受力零件及設備，也可制作耐蝕零件，如加熱器、核動力蒸發器、電爐絲、冷凝器、硝酸生產設備的耐蝕零...
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對2012年-2014年日本稀土按元素進口數據統計后發現。鑭、鈰金屬等儲氫合金材料進口的持續大熱，以及對鐠、釹、鏑等永磁合金材料的大量需求，折射出了日本新能源汽車產業加速推進的現實。據了解，汽車產業是日本的第一大產業，作為一個資源稀缺的國家，日本也是全球最早全面啟動混動動力車和電動車研發的國家。按照其新能源國家戰略，未來也將成為全球新能源汽車最快普及的國家。隨著中國新能源汽車產業后來居上，作為新能源汽車的關鍵部件和能量源，日本加速稀土永磁材料和儲氫材料相關稀土元素的進口，直觀地表露了其加速發展新能源汽車產業的意圖。數據顯示，2012-2014年，日本鑭、鈰元素的進口總量均超過全年稀土元素進口總量的過半數，鐠、釹、鏑等元素也進口量持續居前。
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鎳基高溫合金是指以鎳為基體（一般大于50%）在650～1100℃溫度下具有一定強度和良好抗氧化抗熱腐蝕性能的高溫合金。鎳基合金是高溫合金中應用范圍最廣、牌號最多的一類，根據制備工藝的不同可分為變形鎳基高溫合金、鑄造鎳基高溫合金和粉末冶金高溫合金三大類。 變形高溫合金 變形高溫合金通常是指可以進行熱、冷變形加工，工作溫度范圍在-253～1320℃，具備良好的力學性能和綜合的強、韌性指標，具有高抗氧化性和抗腐蝕性的合金。 變形高溫合金主要作為航天、航空、核能、石油民用工業的結構鍛件、餅材、環件、棒材、板材、管材、帶材和絲材。 鑄造高溫合金 鑄造高溫合金通常是用鑄造方法成型零件的一類高溫合金。其主要特點是： 1.具有更寬的成分范圍。可不必兼顧其變形加工性能，而集中考慮優化其使用性能。可通過調整成分使γ’含量達到60%甚至更高，從而使其在高達合金熔點85%的溫度下，仍能保持優良性能。 2.具有更廣闊的應用領域由于鑄造方法具有的特殊優點，可根據零件的使用需要，設計、制造出近終形或無余量的具有任意復雜結構和形狀的高溫合金鑄件。 粉末冶金高溫合金 采用霧化高溫合金粉末，經熱等靜壓成型或熱等靜壓后再經鍛造成型的生產工藝制造出高溫合金粉末的產品。采用粉末冶金工藝，由于粉末顆粒細小，冷卻速度快，從而成分均勻，無宏觀偏析，而且晶粒細小，熱加工性能好，金屬利用率高，成本低，尤...
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高溫合金又稱耐熱合金或熱強合金，能在600~1000℃的高溫氧化氣氛及燃氣腐蝕條件下工作，熱強性能、熱穩定性及熱疲勞性能良好。高溫合金按基體元素分為鎳基高溫合金、鐵基高溫合金及鈷基高溫合金，廣泛應用于各個領域，特別是航空、航天、發電設備和造船等行業。高溫合金的分類及特點 大家都知道高溫合金非常難切削，那么到底難切削的原因是什么，請看下面這個表格。 刀具材料 如此難切割的高溫合金，必須有專門的刀具來對付，在刀具材料方面常用的是硬質合金刀具，僅在切削速度很低的復雜型面加工時才采用高速鋼。用硬質合金刀具切削時，最好選用性能較佳的新牌號。另外氮化硅陶瓷由于其抗粘結性和耐熱性及硬度高于硬質合金，所以也適用于對高溫合金的半精加工和精加工。PCBN刀具由于具有高硬度和高熱性等特點，更適于對高溫合金的連續切削加工。刀具幾何參數 高溫合金材料的切削對刀具的幾何參數也要求，變形高溫合金(如鍛造、熱軋、冷拔)。刀具前角γ0為10°左右；鑄造高溫合金γ0為0°左右，一般不鐾負倒棱。刀具后角一般α=10°～15°。粗加工時刀傾角λs為-5°～-10°，精加工時λs =O～3°。主偏角κr為45°～75°。刀尖圓弧半徑r為0.5～2mm，粗加工時，取大值。切削用量 切削用量的選擇原則與切削不銹鋼基本相同...
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